가탄기 생산공정 및 원료

가탄제는 탄소질 물질입니다.철강 제련 중 손실된 탄소 함량을 보충하기 위해 제련 공정 중에 침탄제가 추가됩니다.석유 코크스 가탄기, 인조 흑연 가탄기 등 가탄기의 종류가 많다는 것을 알고 있는데, 가탄기에 필요한 원료도 다른데, 가탄기의 원료는 무엇일까요?가탄기의 공정은 무엇입니까?가탄기에 필요한 원료와 공정에 대해 Xiaobian에서 알려드립니다.

가탄기에 필요한 원료
가탄기의 원료는 목탄, 석탄계 탄소, 코크스, 흑연, 석유 원료 코크스 등 많은 종류가 있으며 그 중 많은 작은 범주와 다양한 분류가 있습니다.

현재 시장에 나와 있는 흑연 전극, 흑연화 석유 코크스 등을 포함한 대부분의 가탄제는 원유 코크스를 사용합니다.원유 코크스는 대기압 또는 진공 상태에서 원유를 증류하여 얻은 잔류 오일과 석유 피치를 코크스하여 얻습니다.원유 코크스는 불순물 함량이 높아 직접 재탄화제로 사용할 수 없습니다.하소 또는 흑연화해야 합니다.고품질 재탄화제는 일반적으로 흑연화가 필요합니다.고온 조건에서 탄소 원자의 배열은 흑연의 미세한 모양이므로 흑연화라고합니다.흑연화는 가탄기의 불순물 함량을 줄이고 가탄기의 탄소 함량을 증가시키며 황 함량을 감소시킬 수 있습니다.Recarburizers는 주조에 사용되며 스크랩의 양을 크게 늘리거나 선철의 양을 줄이거나 선철을 절약 할 수 있습니다.

침탄 공정
가탄기의 원료가 다양하기 때문에 공정도 다르지만 주로 다음 세 가지가 있습니다.

1. 하소
탄소질 원료는 공기가 없는 상태에서 1200-1500 °C의 고온에서 소성됩니다.하소는 다양한 원료의 구조 및 물리화학적 특성에 일련의 변화를 일으킵니다.가탄기의 열처리 공정입니다.무연탄과 석유 코크스는 모두 일정량의 휘발성 물질을 함유하고 있으며 하소가 필요합니다.다만, 소성전에 석유코크스와 피치코크스를 혼합하여 사용하는 경우에는 석유코크스와 함께 소성로로 보내서 소성하여야 한다.

2. 로스팅
로스팅(Roasting)은 압축된 생분을 공기를 차단하는 조건에서 가열로의 보호 매체에서 일정 가열 속도로 가열하는 열처리 공정입니다.
로스팅의 목적은 휘발성 물질을 제거하는 것입니다.일반적으로 로스팅 후 10여종의 휘발류가 배출된다.따라서 로스팅 수율은 일반적으로 90입니다.바인더를 코크스하고 제품을 특정 공정 조건에 따라 구워서 바인더를 코크스하고 원료 입자 사이에 코크스 네트워크를 형성하여 입자 크기가 다른 모든 원료를 단단히 연결합니다.# # 제품이 특정 물리적 및 화학적 특성을 갖도록 합니다.동일한 조건에서 코킹율이 높을수록 품질이 좋아집니다.고정된 형상의 경우 제품이 부드러워지고 베이킹 과정에서 바인더가 이동합니다.온도가 올라감에 따라 코킹 네트워크가 형성되어 제품이 경화됩니다.따라서 온도가 상승해도 모양이 변하지 않습니다.

3. 압출
압출공정의 목적은 원료를 일정한 형태의 금형에 압력을 가해 통과시켜 압축 및 소성변형을 거쳐 일정한 모양과 크기의 빌렛이 되도록 하는 것이다.압출 성형 공정은 주로 페이스트의 소성 변형 공정입니다.압출 공정은 재료 챔버와 곡선형 노즐에서 발생합니다.챔버의 뜨거운 재료는 후면의 메인 플런저에 의해 밀려납니다.원료에서 가스의 강제 연속 제거, 원료의 지속적인 압축 및 원료의 동시 이동.원료 챔버의 원통형 부분에서 원료가 이동할 때 원료는 안정적인 흐름으로 간주 될 수 있으며 각 입자 층이 기본적으로 평행하게 이동합니다.원료가 압출 노즐에 들어가 호 모양의 변형이 있을 때 노즐 벽에 가까운 원료는 진행함에 따라 더 큰 마찰 저항을 경험하고 재료 층이 구부러지기 시작합니다.원료는 전진 속도가 다르며 내부 원료는 전진합니다.따라서 반경 방향을 따라 제품의 밀도가 균일하지 않아 압출 블록에서 내층과 외층의 다른 유속으로 인한 내부 응력이 발생합니다.페이스트가 직선 변형 부분에 들어간 후 압출 성형됩니다.
압출 방법은 성형을 위해 너무 많은 바인더를 추가해야 하며 탄소 함량은 일반적으로 고품질 가탄제의 요구 사항을 충족하지 않습니다.압축 흑연 분말은 고체 블록이기 때문에 다공성 구조가 없으므로 흡수 속도와 흡수 속도가 소성 및 소성 가탄제만큼 좋지 않습니다.